Načini dubokih bušenja rupa u metalu

Bušenje bušotina je vrsta obrade metala s rotirajućim alatom. Ova je operacija podijeljena na duboko bušenje i konvencionalno. U prvoj izvedbi, dubina otvora je veća od 10 cm ili ima više od 5 dostupnih promjera (d * 5). Izbušuje se kako bi se postigli žljebovi različite dubine i promjera (s nekoliko rubova sekcije).

Sheme bušilice za metal.

Bušenje rupa u metalu moguće je na jedan od sljedećih načina:

1. Provedite rotaciju obratka i istodobno proizvesti uzdužni prsten koji ne rotira za bušenje.
2. Zakretanje obratka se ne provodi, potrebno je fiksni položaj.
3. Istodobno kretanje oko svoje osi i mehanizma, te pojedinosti.

U praksi su te tehnologije vrlo zahtjevne. Proces izrade dubokih rupa je u velikoj potražnji u područjima kao što su proizvodnja cijevi, metalurgija, zrakoplovna industrija i industrija nafte i plina, proizvodnja ploča izmjenjivača topline i drugo. , metalne školjke itd.

Bušenje bušotina: klasifikacija

Shema bušenja metala.

1. Po vrsti uklanjanja izbušenog sadržaja (čips) emitiraju: prsten i kontinuirani postupak. U drugom postupku, izbušeni se sadržaj prikazuje kao čestice čestica, u prvoj metodi, prstenasta ravnina je djelomično uklonjena kao štap, a drugi dio uklonjen je čipovima.
2. Prema načinu rezanja emitiraju tehnologiju:

Odnoshtangovaya (STS). Ova metoda je optimalna za proizvodnju praškova u postupku visokih performansi ili masovne proizvodnje. Problem je ovdje da morate koristiti uljni prijamnik s različitim crijevima za dovod, istodobno rotirajući dio. Taj je sustav prepoznat kao najučinkovitiji u formiranju visokokvalitetnih rupa.

Izbacivanje. Opcija duboke obrade s parametrima proizvoda prosječne kvalitete. Obrada se vrši na torbicama s različitim kompleksnim funkcijama. Sustav uključuje uporabu dodatne mobilne ili instalirane crpne stanice. Ova metoda vam omogućuje da dobijete rupe s promjerom od 2 do 6 cm u dubinu do 120 cm, uključujući i isprekidani oblik.

Pneumatske bušilice (sa cjevastim nožem) s dovodom rashladne tekućine iznutra. Ova je opcija prikladna za mala poduzeća u kojima uvjeti tehnologije planiraju proizvoditi rupe s malim promjerom.

Tablica odabira rashladnog sredstva kod bušenja različitih vrsta metala.

Bušilice s jednim rezačem lako se ugrađuju u stroj univerzalni princip djelovanja. Rezač je izrađen od tvrdih legura i ima u obliku slova V u cijeloj jezgri. Kut refrakcije potonji može doseći 110-1200º. Preporučeni promjer bušenja je 3,5-4,0 cm, duljina - d * 50. Ova metoda ne dopušta implementaciju i ponovnu upotrebu.

Automatska kontrola procesa omogućuje odabir: dubok utjecaj s automatiziranom promjenom jednog ili više radnih parametara (opskrba maziva, brzina rotacije itd.).

Karakteristike dubokog bušenja

Kada dubinska obrada u skladu s osnovnim načelima procesa.

U početku obavlja odabir brzine vrtnje opreme za bušenje ili maksimalnu moguću brzinu rezanja (bušaće bušilice).

Nadzire se pribavljanje normalnih čipova za drobljenje, potpuno uklanjaju sadržaj žljebova.

Važna nijansa u vrijeme izlučivanja otpada je rezač sigurnosnog alata. U ovom dijelu bušilice ne bi trebalo imati oštećenja, kao i brazdu i druge nedostatke. Drugi ključni kriterij za učinkovitu obradu metalnih površina je isporuka tekućine za hlađenje i podmazivanje prema pravilima.

Budući da su dijelovi bušeni u pratnji opskrbe tekućinom za hlađenje i podmazivanje s određenim tlakom i unaprijed određenom brzinom protoka, sustav uvodi rad crpnih uređaja - pumpi za ulje ili pumpe za pumpanje viskoznih tvari.

Snaga sustava se odabire na temelju potrošnje tekućine i potrebne količine tlaka za opskrbu maziva.

Opskrba tekućinom neophodna je točka tehnologije:

1. Ispravan čip izlaz iz radnog područja vrši se preko olovnih kanala.
2. Sila trenja između kontaktnih elemenata se smanjuje.
3. Prekomjerna toplina nastala tijekom dugog postupka bušenja uklanja se, dok se bušilica očuva.
4. Dodatna obrada iskopa.

Neke poteškoće u procesu

S povećanjem dubine, ima više poteškoća s kopanjem.

S dubokim bušenjem koristi se specijalizirani alat koji je tehnički opremljen dodatnim mogućnostima korištenja reznih i drugih vrsta uređaja. To je nužno zbog toga što upotreba standardnih alata ne dopušta postizanje visokih performansi procesa, a ponekad i onemogućuje.

Rješavanje tehnoloških problema često zahtijeva sudjelovanje nestandardnih uređaja, koji mogu biti opremljeni posebnom opremom.